İlaç sektörü seri üretimden kitlesel kişiselleştirmeye doğru kayıyor. Kişiselleştirilmiş tıp ve niş nutrasötiklerin yükselişiyle birlikte, kısa süreli özel içi boş kapsüllere olan talep de artıyor. Geleneksel olarak bu durum lojistik bir kabusa dönüşüyordu. Bir dizi paslanmaz çelik kalıp pimi ve plakasının üretilmesi, hassas CNC işleme ve cilalamayı içeren, emek-yoğun bir süreçtir ve tamamlanması genellikle haftalar sürer. Yalnızca birkaç bin kapsüllük bir üretim için kurulum maliyeti genellikle fahişti. Kalıp imalatının kurallarını yeniden yazan katmanlı imalatın-3D baskının yıkıcı gücüne girin.
Eklemeli üretim, çıkarma yöntemleriyle elde edilmesi imkansız olan karmaşık kalıp geometrilerinin oluşturulmasına olanak tanır. İçi boş kapsül üretimi bağlamında bu teknoloji, Ar-Ge ve pilot gruplar için hızlı-prototipleme kalıpları oluşturmak amacıyla kullanılıyor. Yüksek-çözünürlüklü reçine yazıcılar ve metal lazer sinterleme artık cilalı çeliğe rakip olabilecek yüzey kalitesine sahip kalıp pimleri üretme kapasitesine sahip. Bu yetenek, üreticilerin yeni kapsül boyutlarını, şekillerini ve kilitleme mekanizmalarını birkaç gün içinde test etmesine olanak tanıyarak geliştirme döngülerini %50'den fazla kısaltır.
En heyecan verici uygulamalardan biri "uyumlu soğutma kanalları"nın oluşturulmasıdır. Geleneksel kalıplarda, soğutma hatları doğrudan metalin içinden delinir, bu da kapsül ucunun şeklini tam olarak takip etmedikleri anlamına gelir. Bu, eşit olmayan soğutmaya ve potansiyel çarpıklığa yol açar. 3D baskısı, mühendislerin, tam olarak kapsül boşluğu etrafında spiral çizen dahili soğutma kanalları tasarlamasına olanak tanıyarak, eşit ısı çıkışı sağlar. Sonuç, jelatinin "sertleşme süresinde" büyük bir azalma olup, kapsülün yapısal bütünlüğünden ödün vermeden üretim hattının daha yüksek hızlarda çalışmasına olanak tanır.
3D-baskılı kalıpların bir zamanlar yüksek hacimli işler için-fazla kırılgan olduğu düşünülürken, malzeme bilimi bu duruma yetişti. Katman katman basılan yeni nesil sertleştirilmiş takım çeliklerinin orta-hacimli üretim için yeterince dayanıklı olduğu kanıtlanıyor. Bu esneklik,-farklı kapsül boyutları arasında sık sık geçiş yapması gereken fason üretim kuruluşları (CMO'lar) için ezber bozan bir özelliktir. Bir CMO, geniş bir fiziksel kalıp envanteri tutmak yerine dijital dosyaları kolayca depolayabilir ve talep üzerine gerekli kalıp setini-basabilir.
Üstelik bu teknoloji dokulu kalıpların oluşturulmasını da kolaylaştırıyor. Kapsüllerin çoğu pürüzsüz olsa da, görme engelli hastaların kavramasına veya tanımlanmasına yardımcı olan dokulu yüzeyler için büyüyen bir pazar vardır. 3D baskı, bu dokuları yapım süreci sırasında doğrudan kalıp yüzeyine kazıyarak ikincil gravür işlemlerine olan ihtiyacı ortadan kaldırabilir. Teknoloji olgunlaştıkça, çekirdek pimlerin termal verimlilik için 3D olarak basıldığı, dış plakaların ise dayanıklılık için işlendiği ve her iki dünyanın en iyilerini bir araya getirdiği hibrit sistemler görmeyi bekleyebiliriz.